Aplicação do relatório A3 para propor melhorias de redução do lead time de processo em uma indústria têxtil

Abstract

A melhoria contínua é uma das principais estratégias para a excelência na produção e é considerada vital no ambiente competitivo de hoje. O presente estudo apresenta a aplicação do Relatório A3 para reduzir o lead time do processo de reposição das peças não conformes de retilíneas de uma empresa de confecção de malhas e roupas. Uma vez definido o problema, foram analisadas atividades que compõem o processo de reposição de retilíneas por meio de mapeamento de fluxo de valor (MFV). Observou-se que a programação e liberação de ordens e espera, atividades de baixo valor agregado, representavam cerca de 78% do lead time do processo, o que sinalizava desperdícios de recursos em decorrência de deficiências no processo. Em seguida, foram analisados os dados, identificados os desperdícios e suas causas raízes. Por fim, foram estabelecidas as contramedidas, sendo que duas contramedidas foram implementadas e avaliadas. Com as implementadas, cerca de 32% das amostras de processo de reposição de peças de retilíneas foram realizadas com uma duração inferior à meta e o lead time médio da amostra teve uma redução superior aos 34% se comparado com os dados da amostra anterior. Como contribuições, o estudo corrobora a literatura ao evidenciar que o processo de melhoria contínua, assim como a gestão enxuta, permitem que os processos sejam otimizados ainda mais. Também fornece orientações às empresas do segmento que desejam otimizar seu processo de reposição e para a empresa foco do estudo, conseguiu-se reduzir significativamente o lead time com a implementação de contramedidas relacionadas ao elevado lead time de atividades com baixo valor agregado.

Continuous improvement is one of the key strategies for excellence in production and is considered vital in today's competitive environment. The present study presents the application of the A3 Report to reduce the lead time of the replacement process of non-conforming rectilinear parts of a knitting and clothing company. Once the problem was defined, activities that make up the rectilinear replacement process through value stream mapping (MFV) were analyzed. It was observed that the scheduling and release of orders and waiting, activities of low added value, represented about 78% of the lead time of the process, which indicated waste of resources due to deficiencies in the process. Then, the data were analyzed, waste and its root causes were identified. Finally, countermeasures were established, and two countermeasures were implemented and evaluated. With those implemented, about 32% of the samples of the replacement process of straight parts were carried out with a duration shorter than the target and the average lead time of the sample had a reduction greater than 34% compared to the data of the previous sample. As contributions, the study corroborates the literature by showing that the process of continuous improvement, as well as lean management, allow processes to be further optimized. It also provides guidance to companies in the segment that want to optimize their replacement process and for the company that is the focus of the study, it was possible to significantly reduce the lead time with the implementation of countermeasures related to the high lead time of activities with low added value.