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A indústria petrolífera vem, ao passar das décadas, apresentando um aumento exponencial em relação à produção e crescimento como um todo. Isso se deve não apenas pela expansão da população mundial, a qual gera um apelo energético abruptamente maior, mas também pela descoberta de novas reservas de petróleo, como por exemplo o pré sal, que é uma província composta por grande acúmulo de óleo leve, de excelente qualidade e com alto valor comercial.
Para se realizar a extração desta matéria prima é necessária a utilização de uma alta tecnologia, que se baseia em complexos equipamentos e uma gama de tubulações que são responsáveis pelo transporte destes óleos. Devido à aparição de hidrocarbonetos em locais cada vez mais agressivos, os equipamentos utilizados, em especial os risers (tubos que interligam a produção submarina às plataformas), precisam ser gradualmente mais resistentes a diferentes situações – por exemplo, a corrosão e alta pressão devido à profundidade.
Sendo assim, esta resistência deve ser alcançada tanto internamente e externamente quanto na junta soldada de ligação entre tubos. Neste viés, o Instituto de Soldagem e Mecatrônica – LABSOLDA, em parceria com a Petrobras, iniciou um projeto que possui como foco o desenvolvimento de um dispositivo que fosse capaz de efetuar a soldagem circunferencial de união de tubos, com automatização do procedimento de soldagem circunferencial interna utilizando consumíveis similares aos empregados tanto no substrato, quanto no revestimento interno.
A fabricação de tubos em aço C – Mn com revestimento em ligas resistente à corrosão é algo que vem se tornando frequente na indústria, tanto pelo baixo custo do aço base que possui elevada resistência mecânica, quanto pelo ótimo desempenho da liga de revestimento. Desta forma, a área petrolífera vem realizando, cada vez mais, a produção de risers com revestimento de Inconel 625 (superliga a base de níquel) devido a fatores econômicos e devido às condições encontradas em tais profundidades, como já foi descrito em parágrafos anteriores.
Neste sentido, devido às condições especiais desse tipo de tubo, o projeto desenvolvido pelo LABSOLDA possibilita que a soldagem interna do tubo seja realizada com o mesmo material de revestimento após o passe de raiz com o material do substrato, evitando assim que haja fragilização e perda de propriedades na junta soldada.
Isto posto, o trabalho desenvolvido pelo bolsista foi efetuado em meio a finalização do projeto descrito, com o intuito de testar uma técnica de alimentação diferente no processo de soldagem TIG que estava sendo utilizada no decorrer do projeto – assim foi desenvolvida a principal atividade de iniciação científica realizada no período entre agosto de 2019 e julho de 2020 pelo bolsista. O período de pandemia foi coberto por pesquisas referentes a assuntos com enfoque um pouco mais amplo, abrangendo assim outros projetos do laboratório.
Os ensaios efetuados pelo bolsista se basearam em cima de três parâmetros encontrados em uma dissertação escrita por um dos colaboradores do laboratório e, usando-os em diversos ensaios na posição sobre cabeça, o bolsista constatou a eficiência da alimentação por trás do arco e o que aquilo poderia trazer de positivo para o projeto, o qual já se encontrava em sua etapa final. |
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