Método para prevenção e correção de erros de planejamento e programação da produção em ambiente MRP

Abstract

A situação atual do mercado, a complexidade dos parques fabris, a variação dos mix de produção e o comportamento instável da demanda têm pressionando as indústrias de manufatura a buscar soluções precisas e eficientes para realizar o Planejamento e Controle da Produção (PCP). Beneficiados pelo crescimento da capacidade de processamento dos computadores, os sistemas MRPII sugiram nos anos 80 e passaram a ser usados amplamente na indústria manufatureira. Esses sistemas realizavam a programação da produção considerando a capacidade infinita dos recursos, o que já era um grande problema para a gestão do PCP. A instabilidade da demanda nas indústrias e a complexidade na utilização dos recursos geram a necessidade de se identificar as restrições de capacidade para se programar a produção. Um dos grandes desafios das "software houses" especializadas e dos departamentos de planejamento da produção das industrias é criar soluções realmente eficazes que realizem o planejamento finito de capacidade, tornando o plano de produção viável, evitando as alterações constantes das ordens de produção durante a operação, prática freqüente nos usuários de sistemas MRP. Este trabalho tem como objetivo apresentar um modelo para a solução do problema através do desenvolvimento de um método de prevenção e correção dos erros de planejamento e programação da produção em ambientes MRP, que busca realizar o planejamento da produção considerando as restrições de capacidade do chão de fábrica. O método proposto realiza o Planejamento de Capacidade de Grosso Modo (RCCP) em nível de Planejamento Mestre da Produção (MPS) e o Planejamento das Necessidades de Capacidade (CRP) em nível de Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP). O método completa a tarefa de análise de capacidade com a identificação de situações de sobrecarga e outras violações denominadas mensagens de exceção. A correção dessas situações é auxiliada por uma rotina de rastreamento de dados que identifica a origem da demanda de cada ordem chamada "DNA da Ordem". Este mecanismo facilita o trabalho de reprogramação do planejador.